從影響鋅合金壓鑄件鍍層結(jié)合力諸多因素中的電鍍工藝方法方面簡述了鍍前處理和預鍍工藝對鍍層結(jié)合力的影響。

1概述

鋅合金因其具有良好的壓鑄成形加工性能且成形加工時材料耗損少生產(chǎn)效率高等特點，因而使鋅合金壓鑄件在零件制造中得到了廣泛的應用。為了提高其在大氣中的耐蝕性能以及其它裝飾性能，滿足其在使用中的要求，因而往往須進行電鍍等表面處理。

因為鋅合金在酸、堿介質(zhì)中的化學穩(wěn)定性較差，所以在鋅合金壓鑄件上的電鍍比在其它金屬如鋼鐵、銅和銅合金等制件上的電鍍要困難得多，易產(chǎn)生基體金屬過腐蝕而導致鍍層起泡、脫落等結(jié)合力不良的弊病。這也是鋅合金電鍍中產(chǎn)生廢、改品的主要原因。因此，從電鍍工藝方法上拉出影響鋅合金電鍍結(jié)舍力的因素，進而采取相應的預防和解決的措施，是提高鋅合金壓鑄件電鍍合格率、確保產(chǎn)品質(zhì)量的重要途徑。

2工藝方法對鍍層結(jié)合力的影響

影響鋅合金壓鑄件鍍層結(jié)合力的因素是多方面的。但是，就電鍍工藝方法而言．深圳譽格發(fā)現(xiàn)主要有兩個方面的影響，即鍍前處理和預鍍工藝。

鋅合金壓鑄件的電鍍通常采用如下工藝流程：

電化學除油→熱水洗→冷水洗→腐蝕→冷水洗→活化處理(有的不進行)→預鍍→冷水洗(按工藝要求鍍中間層或表面層，下略)

在整個工藝流程中．雖然每道工序?qū)﹄婂冑|(zhì)量都有不同程度的影響，但是，鍍前處理和預鍍工藝是決定能否獲得良好的鍍層結(jié)合力的首要而關(guān)鍵的因素。

2.1鍍前處理

一般認為，鍍層結(jié)合力不良首先是由于鍍前的除油不徹底所造成的。但是，對鋅合金壓鑄件來說，其另一個重要的、往往被忽視的原因則是由于鍍前腐蝕工藝的選擇和操作不當。

實踐證明，由于鋅合金壓鑄件在壓鑄加工過程中因金屬受熱而使工件表面產(chǎn)生一層結(jié)構(gòu)較為致密的氧化層，鍍前必須將其除去已顯露出基體金屬結(jié)晶組織，才可能確保鍍層有良好的結(jié)合力通常采用2%～3%的氫氟酸或1%～3%氫氟酸與3%～5%硫酸的混合液進行腐蝕處理。這兩種工藝均可較順利地除去氧化層。但是，由于鋅合金壓鑄件的表面層結(jié)晶組織較為致密，而處于表面層下的結(jié)構(gòu)則是較疏松的結(jié)晶、氣孔、喪渣較多。譽格在生產(chǎn)實踐中發(fā)現(xiàn)，上述兩種腐蝕液與鋅臺金的化學反應較強烈，操作時對腐蝕處理的時間控制要求較嚴格，時間過短，氧化膜不能徹底地被除去，將引起鍍層結(jié)合不良；時問稍長則告使基體金屬的表面致密層遭受過腐蝕，而暴露出處于致密層下的疏松層，并使腐蝕液滲入該疏松層的孔隙中，給以后的預鍍、電鍍層留下了起泡、脫落和在基體金屬內(nèi)部繼續(xù)腐蝕等隱患。這就是腐蝕工藝往往被忽視而造成的不良后果。

推薦一種腐蝕工藝，該工藝操作范圍寬而易于控制既可除去表面氧化屠而顯露基體金屬表面致密層的結(jié)晶組織，又可防止過腐蝕而引起的上述弊病。其配方稈工作條件如下：

HF(4O%)               12～15ml／L

H4BO3(CP)             3～5g／L

溫度                  室溫

時間                  2O～30s

另需提出．當腐蝕液使用時間過長而使溶液中含有過多的Zn2-、Al3+。什等雜質(zhì)時．也將影響腐蝕效果并引起鍍層結(jié)合力不良的弊?。蕬皶r更換。

不言而喻，鍍前的電化學除油是影響鍍層結(jié)合力的重要因素．電化學除油液中堿的濃度過高、溶液溫度過高或過低“及除油時間過長等因素，均會使工件過腐蝕而影響鍍層結(jié)合力。因此，應采用低濃度、中溫的陰極電解除油，對雜質(zhì)較多的電化學睬油液應及時更換．防止陰極除油時雜質(zhì)在工件表面沉積，這樣，才能既將工件表面的油污、臟物除盡，又不致于使基體金屬產(chǎn)生過腐蝕．從而確保鍍層的結(jié)臺力。

2．2預鍍工藝

預鍍工藝是鋅合金壓鑄件電鍍工藝中，為了獲得預防基體金屬在電鍍中間層或表面鍍層時產(chǎn)生腐蝕的阻擋層的工藝，它是鋅合金壓鑄件電鍍工藝中必不可步的、關(guān)鍵的工序。預鍍層的完整性程度及其與鋅合金基體表面的結(jié)合力的優(yōu)劣，將直接影響整個電鍍層的結(jié)合力。

預鍍工藝最好采用對鋅合金腐蝕性較小的中性電解液，如中性檸檬酸鹽鍍鎳。在電解液中應不添加或盡量少添加有機添加劑，以降低鍍層應力，提高鍍層韌性．確保鍍層與基體問的結(jié)合力。溶液的pH值應嚴格控制在6.8～7.2之間。當pH值過低時，鍍液分散能力差，在工件的低電流密度區(qū)難于在短時間內(nèi)沉積上鎳層或鎳層太薄．引起該區(qū)基體腐蝕、發(fā)黑．在此表面沉積的中間鍍層或表面鍍層是極易產(chǎn)生起泡、脫落的現(xiàn)象；pH值過高，則在陰極區(qū)增大了產(chǎn)生氫氧化鎳的傾向，易使預鍍層產(chǎn)生夾渣、粗糙、疏松現(xiàn)象．導致電鍍中間層或表面鍍層時電解液往預鍍層和基體中的滲入．產(chǎn)生內(nèi)部腐蝕、鍍層脫落等弊病。此外，預鍍液中主鹽濃度不可過低。否則，會固沉積速度慢而在相同的電鍍時間內(nèi)預鍍層太?。斐呻婂冎虚g層或表面層的基體被腐蝕、鍍層脫落等故障。

當采用氰化銅作預鍍層時．雖然其pH值較高．但是由于氰化銅電解液分散能力極佳，預鍍．工作各個部位可在較短的時間內(nèi)電沉積上致密的銅鍍層，防止了繼續(xù)電鍍時基體金屬在電解液中的腐蝕，故也可得到高結(jié)合力的預鍍層、中間鍍層或表面鍍層。

3小結(jié)

3．1鍍前腐蝕工藝中，所選擇的腐蝕液對鋅合金的腐蝕反應速度不宜太快，深圳譽格應采用腐蝕作用相對較緩慢的腐蝕液，如氫氟酸與硼酸的混臺液，避免基體金屬過腐蝕而破壞壓鑄件表面致密層。

3．2電化學除油宜采用低濃度、中溫電解液進行陰極除油，井應保持睬油液無過多的雜質(zhì)污染。當雜質(zhì)較多時，應及時更換。

3.3預鍍工藝中．預鍍層應有足以防止電鍍中間鍍層或表面鍍層時基體金屬被腐蝕的厚度。采用中性鎳時，溶液的pH值和主鹽濃度是最關(guān)鍵的影響因素．應預以嚴格控制。如采用氰化錒預鍍，則除主鹽濃度不能太高或太低并應使電解液有良好的分散能力外，在預鍍初期可采用沖擊電流的電鍍方法。