可能的原因預(yù)計

1、增壓壓力不足。

2、澆注系統(tǒng)設(shè)計不好，壓鑄件廠家的模具設(shè)計水平不夠。

3、鋁合金料號選擇不當，流動性差、不適合壓鑄生產(chǎn)。

4、排氣不良，局部產(chǎn)生氣孔、縮松和冷隔等缺陷。

5、鑄件設(shè)計不合理，壁厚不均勻或過厚，存在熱結(jié)，產(chǎn)生氣孔、縮松縮裂等嚴重影響氣密性的缺陷。

6、加工量大，破壞表面氧化致密層或使壁厚變薄，尤其雙面加工部位。

7、合金熔煉溫度過高，保溫時間長，壓鑄時壁厚處易產(chǎn)生縮松和縮裂。

8、涂料發(fā)氣量大，易產(chǎn)生氣孔。

9、壓力檢驗設(shè)備故障。

10、密封面有損傷或不符合粗糙度要求。如加工面有劃傷、壓痕等。非加工密封槽因龜裂引起粗糙度差等。

11、鑄件變形引起密封面翹曲。

如何解決

1、可根據(jù)模擬填充或?qū)嶋H樣件調(diào)試分析判斷。合理改進澆注系統(tǒng)；

2、選對鋁合金的料號。

3、在燙模階段分析鑄件局部是否存在卷氣、合金流融合不好。合理增設(shè)集渣包和排氣道。

4、采用X-光探傷找出熱結(jié)處。如該熱結(jié)確實是滲漏點，則可與客戶工程師協(xié)商更改該處結(jié)構(gòu)，減小壁厚。另外還可以采用二次擠壓的工藝解決熱解處的滲漏。

5、盡量避免加工或采用盡可能小的加工余量；

6、X-光探傷檢查鑄件內(nèi)部質(zhì)量。適當降低熔煉溫度；

7、X-光探傷檢查鑄件內(nèi)部質(zhì)量。用發(fā)氣量小的涂料；鑄件進行浸漬處理；

8、利用合格鑄件鑒定壓力試驗設(shè)備。維修檢驗設(shè)備；

9、通過打壓試驗即可發(fā)現(xiàn)。加強過程保護，及時維修模具；

10、平面度檢查可發(fā)現(xiàn)?？刂粕a(chǎn)過程，保壓時間必須足夠。防止工序運轉(zhuǎn)過程中的擠壓。